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El inventario de las empresas manufactureras tiene tres componentes: materia prima, trabajo en proceso (Work In Progress WIP), y artículos terminados. De estos, el trabajo en proceso es el tipo de inventario más difícil de controlar para muchas empresas.
El WIP incluye componentes y ensambles que están esperando entre centros de trabajo. Es natural el desear tener amortiguadores de alto nivel entre las operaciones de manufactura para minimizar la posibilidad de atrasos. Las desventajas de esta solución son:
1. Exceso de capital ligado al trabajo en proceso y por lo tanto se incurre en intereses excesivos de costo.
2. Un alto costo por uso de local (renta, seguros, calefacción/enfriamiento, alumbrado, impuestos, etc.)
3. Mayor cantidad de productos por reprocesar si hay problemas o cambios de diseño.
4. Una visibilidad pobre de los problemas de calidad.
5. Una respuesta pobre a los cambios en los programas de producción.
6. Se exponen a mayores costos de inventario obsoleto.
El costo anual del inventario del WIP puede ser tan alto como un 30%, proporcionando un amplio incentivo para reducir los niveles. Tomando el extremo, el trabajo en proceso puede ser reducido completamente a niveles de justo a tiempo con una unidad sencilla del tamaño de un lote determinado.
Cuando se reducen el trabajo en proceso y el tamaño del lote, el seguimiento adecuado del flujo de materiales, ensambles y productos se vuelve mucho más importante. El código de barras ha sido usado con mucho éxito para llevar el seguimiento del trabajo en proceso en una variedad de industrias.
Un sistema de seguimiento por medio de código de barras puede tener muchas formas. En su configuración más simple consiste de una computadora (micro, mini computadora, o cuadro básico) conectada a una serie de lectores en línea y por lo menos una impresora. Cada centro de trabajo tiene un lector que utiliza un operador para anotar los productos o ensambles que van pasando.
Suponiendo que los productos en si mismos no están individualmente seriados con el código de barras (en muchos casos si lo están), al flujo de producto presente se le hace acompañar de una orden de trabajo en papel.
La orden de trabajo tiene un número con código de barras y enumera todas las operaciones que se han de llevar a cabo. La descripción de cada operación tiene un código de barras adscrito que identifica en forma única el número de la operación. Cuando un operador completa una operación, se utiliza el lector de código de barras para introducir el número de serie o número de orden de trabajo, la clave de la operación, la identificación del empleado y la cantidad terminada.
Si se requieren excepciones a la rutina normal, esto también puede indicarse a través del barrido con scanner de la etiqueta pre grabada apropiada. La red de colección de datos estampa la hora de cada transacción y actualiza la base de datos.
Los datos colectados pueden ser usados para retro alimentar el sistema de planeación de requerimientos de materiales y también para proporcionar reportes de:
Status de ordenes de trabajo
Niveles de trabajo en proceso
Cuellos de botella
Productividad
Producción total
